輸送帶在加工過程中，填充補強劑的品種、用量和分散程度對橡膠的耐磨性都有很大的影響，耐磨性與合膠含量有直接關系，凡是能使結合橡膠增加的因素，均對耐磨性有利，所以隨著炭黑表面積增加，結構性提高和分散度提高，耐磨性都會隨之提高，炭黑的分散性對膠料的磨耗性影響最大；在苛刻的條件下炭黑的結構性影響顯著，一般說來，膠料的耐磨性都受炭黑分散度的影響，填充高耐磨炭黑的膠料耐磨耗性比高10%左右，比中耐磨炭黑低20%，且橡膠帶生產廠家中等耐磨炭黑的耐磨耗性在環(huán)境溫度較高和苛刻條件的試驗中尤為突出；

 

  研究結果表明，在天然橡膠或丁苯橡膠中，一般選用50一60phr炭黑，5—7phr油為宜，用量過高，耐磨性會有所下降，在順丁橡膠中把炭黑用量從45phr提高60一70phr，把油從Sphr提高到15—20phr時，膠料的耐磨性提高，以順丁橡膠為主的膠料，橡膠寬皮帶生產廠家高填充膠料的耐磨性優(yōu)于低填充膠料；改進橡膠耐磨性的其他方法：表面處理法使用液態(tài)或氣態(tài)的五氟化銻或鹽酸、氯氣對丁腈橡膠進行表面處可以降低橡膠制品的摩擦系數，提高制品的耐磨性，

 

  例如水泥廠重型運輸帶當橡膠受到反復交變應力（或應變）作用時，材料的結構或性能發(fā)生變化的現象叫疲勞，隨著疲勞過程的進行，導致材料破壞的現象稱為疲勞破壞，二者不能等同。

 

隨著疲勞過程的發(fā)展，拉伸強度先是上升，經過極二后趨于下降，而撕裂強度、動態(tài)模量和損耗角正切則是先減小，經極小值后增大，各種性能在疲勞過程中都發(fā)生了變化，導致物理性能變化的原因在于疲勞引結構的變化，橡膠在多次拉伸疲勞過程中其結構的變化，這些結構變化對某些產品來說雖然很重要，但其測量繁瑣，難度較大，對大多數產品而言，龜裂和完全破裂顯示的疲勞破壞是主要方面，因此我們將以疲勞破壞討論與其相關的配方設計問題，破壞的機理可能包括熱降解、氧化、臭氧侵蝕以及通過裂紋擴展等方式破壞，破壞嚴格說來是一種力學和力化學的綜合過程，橡膠在往復形變下，材料中產生的松弛過程在形變周期內來不及完成，結果內部產生的應力不能均勻地分散，有可能：

在某些缺陷處（如裂紋、弱鍵等），從而引起斷裂破壞，此外，由于橡膠是一種粘高聚物：它的形變包括可逆形變和不可逆形變，在周期形變中不可逆形變產生滯失，這部分能量轉化為隔熱傳輸帶熱能，使材料內部溫度升高，高分子材料的強度一般都隨度上升而下降，從而導致橡膠的疲勞壽命縮短，總之，橡膠的疲勞破壞不單純是力學疲壞，往往也伴隨有熱疲勞破壞；

 

  在分析橡膠疲勞破壞時可以認為，由多次拉伸所施加的能量，初期消耗子微破：

其周緣處集中應力的松弛，經一定時間后消耗于以破壞中心為起點的微破壞的擴展后達到疲勞破壞，若設前一種形態(tài)消耗的能量為EA，后一種形態(tài)消耗的能量為EB那么膠達到疲勞破壞時所需要的總能量E為：E=EA+EB，EA和EB的大小隨疲勞破壞的條件不同而異。