橡膠輸送帶的硬化
橡膠輸送帶的硬化
對(duì)膠帶硫化工藝的認(rèn)識(shí)，主要是掌握硫化的本質(zhì)及其影響因素，硫化條件的確定與實(shí)施，硫化設(shè)備的操作方法，硫化設(shè)備的結(jié)構(gòu)，其中硫化是在一定溫度、時(shí)間和壓力下，混煉膠線(xiàn)大分子進(jìn)行交聯(lián)，形成三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的過(guò)程，硫化使橡膠的塑性降低，彈性增加，抗外力變形能力大大提高，同時(shí)也改善了橡膠的其它理化性能，成為有應(yīng)用價(jià)值的工程材料。
硫是橡膠制品加工的最后一道工序，硫化物的質(zhì)量對(duì)硫化膠的性能有很大的影響，嚴(yán)格掌握硫化條件，硫化機(jī)兩熱板的受壓表面應(yīng)彼此平行，熱板采用蒸汽加熱或電加熱，平板在整個(gè)硫化過(guò)程中，所受壓力不小于三兆帕，熱板中心點(diǎn)的最大溫差不大于零點(diǎn)五度，常用技術(shù)規(guī)格為最大閉合壓力200噸，柱塞最大行程為200毫米，平板面積為500×500，工作層數(shù)為27千瓦；
調(diào)整后的膠片在硫化實(shí)驗(yàn)操作時(shí)，膠片混膠后應(yīng)按規(guī)定放置24小時(shí)，待硫化后，膠片實(shí)際用量比計(jì)算出的膠片體積增加5%左右，膠片的剪切方法為對(duì)膠片進(jìn)行拉伸等實(shí)驗(yàn)時(shí)所使用的試件，膠片的質(zhì)量與模腔的體積相同，模腔的質(zhì)量與模腔的厚度相同，為保證模腔溫度保持一定，模腔體積可增大，模腔體積可增大，模腔體積可增大，模腔體積可增大，模腔體積可增大，模腔體積可增大，模腔體積可增大，模腔體積可增大，模腔體積可增大，模腔體積可增大，模腔體積可增大，模腔體積可增大，模腔體積可減小，模腔體積可減小，模腔體積可減小，模腔體積可減小，模腔體積可減小，模腔體積可減小，模腔體積可增大，模腔體積可增大，模腔體積可增大，模腔體積可增大，模腔體積可增大，模腔體積可增大，模腔體積可增大，模腔體積可增大，模腔體積可增大，模腔體積可減小，模腔體積可控制，模腔體積可控制，模腔體積可控制。
當(dāng)硫化機(jī)工作時(shí)，由泵提供硫化壓力，硫化壓力由壓力表指示，通過(guò)壓力調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)壓力值，將符合編號(hào)和硫化條件的膠坯以最快速度放入預(yù)熱的模具，立即合模，放入平板中央，上下兩層硫化模型對(duì)同一方位后正壓平板，使平板上升，合模，排氣，硫化時(shí)間和啟動(dòng)模數(shù)自動(dòng)控制，將輸送帶從硫化板上切下，使壓力達(dá)到最大，開(kāi)始計(jì)算硫化時(shí)間，在硫化到預(yù)定時(shí)間，立即排出啟動(dòng)模數(shù)，將試樣與新型平板硫化機(jī)一起取出，合模，排氣，硫化時(shí)間和啟動(dòng)模數(shù)自動(dòng)控制，將硫化后的輸送帶試樣剪去膠邊，待室溫下停十個(gè)小時(shí)，再進(jìn)行性能試驗(yàn)。
對(duì)于已確定配方的膠料，影響硫化膠質(zhì)量的因素有三個(gè)方面：硫化壓力，硫化溫度，時(shí)間，溫度，時(shí)間，硫化過(guò)程中膠料的壓實(shí)作用，以使膠料在膠腔內(nèi)流動(dòng)，充滿(mǎn)溝槽或紋理，防止發(fā)生氣泡或缺膠現(xiàn)象，提高膠料的致密性，加強(qiáng)膠料與布層或金屬間的粘結(jié)，提高膠料的粘結(jié)強(qiáng)度，改善膠料的物理機(jī)械性能，如拉伸性能，抗屈撓性能，抗老化等，通常是根據(jù)膠料的塑性及膠帶試樣的結(jié)構(gòu)特征，如膠帶的塑性狀，壓強(qiáng)，膠帶厚度，硫化溫度等，用儀器測(cè)定。
