橡膠輸送帶的硫化工藝

了解橡膠帶硫化工藝主要是需要掌握硫化的本質(zhì)和影響硫化的因素,硫化條件的確定和實施方法,平板硫化機的操作方法,結構,其中硫化是在一定溫度、時間和壓力下，混煉膠的線型大分子進行交聯(lián)，形成三維網(wǎng)狀結構的過程，硫化使橡膠的塑性降低，彈性增加，來抵抗外力變形的能力大大增加，并提高了其他物理和化學性能，使橡膠成為具有使用價值的工程性材料。

硫化是橡膠制品加工的最后一個工序，硫化的好壞對硫化膠的性能影響很大，因此，應嚴格掌握硫化條件，硫化機兩熱板加壓面應相互平行，熱板采用蒸汽加熱或電加熱，平板在整個硫化過程中，在模具型腔面積上施加的壓強不低于三兆帕，無論使用何種型號的熱板，整個模具面積上的溫度分布應該均勻，同一熱板內(nèi)各點間及各點與中心點間的溫差最大不超過一度，其相鄰二板間其對應位置點的溫差不超過一度，在熱板中心處的最大溫差不超過零點五度，常用技術規(guī)格為最大關閉壓力二百噸，柱塞最大行程為二百毫米，平板面積五百乘五百毫米，工作層數(shù)為一層，總加熱功率越為二十七千瓦；

硫化實驗的操作，混煉后的膠片應按規(guī)定停放二十四小時，方可裁片進行硫化，其裁片的方法為片狀拉力等試驗用的或條狀試樣用剪刀在膠料上裁片，橡膠帶試片的寬度方向與膠料的壓延方向要一致，膠料的體積應稍大于模具的容積其重量用天平稱量，膠坯的質(zhì)量按照以下方法計算：膠坯質(zhì)量等于模腔容積乘以膠料密度乘以一點零五，為保證模壓硫化時有充足的膠量，膠料的實際用量比計算的量再增加百分之五，將裁好后在膠坯邊上貼好編號及硫化條件的標簽，另外取兩毫米左右的膠片，以試樣的高度為寬度，按壓延垂直方向裁成膠條，將其卷成園柱體，且柱體要卷的緊密，不能有間隙，柱體體積要稍小于模腔，高度要高于模腔，在柱體底貼面上編號及硫化條件的紙標簽，再按照要求，將膠料裁成園形膠片試樣，如果厚度不夠時，可將膠片迭放而成，其體積應稍大于模腔體積，在園形試樣底面貼上編號及硫化條件的紙標簽，按要求的硫化溫度調(diào)節(jié)并控制好平板溫度，使之恒定，將模具放在閉合平板上預熱至規(guī)定的硫化溫在正負一度范圍之內(nèi)，并在該溫度下保持二十分鐘，連續(xù)硫化時可以不再預熱，硫化時每層熱板僅允許放一個模具。

硫化機工作時，由泵提供硫化壓力，硫化壓力由壓力表指示，壓力值的高低可由壓力調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)，將核對編號及硫化條件的膠坯以盡快的速度放入預熱好的模具內(nèi)，立即合模，置于平板中央，上下各層硫化模型對正于同一方位后施加壓力，使平板上升，當壓力表指示到所需工作壓力時，適當卸壓排氣約三到四次，然后使壓力達到最大，開始計算硫化時間，在硫化到達預定時間立即泄壓啟模，取出試樣對新型平板硫化機，合模、排氣、硫化時間和啟模均為自動控制，將硫化后的傳送帶試樣剪去膠邊，在室溫下停放十小時后則可進行性能測試。

對已確定配方的膠料而言，影響硫化膠質(zhì)量的因素有三個方面：硫化壓力、硫化溫度和硫化時間又稱硫化的三個要素，硫化過程中對橡膠材料施加壓力的目的，在于使膠料在模腔內(nèi)流動，充滿溝槽或花紋，防止出現(xiàn)氣泡或缺膠現(xiàn)象，提高膠料的致密性，增強膠料與布層或金屬的附著強度；有助于提高膠料的物理機械性能如拉伸性能、耐磨、抗屈撓、耐老化等，通常是根據(jù)混煉膠的可塑性、橡膠皮帶試樣產(chǎn)品結構的具體情況來決定，比如塑性大的，壓力宜應小些；厚度大、層數(shù)多、結構復雜的壓力應該大些，硫化溫度直接影響著硫化反應速度和硫化的質(zhì)量，硫化溫度對硫化速度的影響是十分明顯的，也就是說提高硫化溫度就可加快帶體的硫化速度，但是高溫容易引起橡膠分子鏈裂解，從而產(chǎn)生硫化還原，導致物理機械性能下降，故硫化溫度不宜過高，適宜的硫化溫度要根據(jù)膠料配方而定，其中主要取決于橡膠的種類和硫化體系，硫化時間是由膠料配方和硫化溫度來決定的，對于給定的膠料來說，在一定的硫化溫度和壓力條件下存在一個最為適宜的硫化時間，時間過長、過短都會影響硫化膠的性能，適宜硫化時間的選擇我們可以通過儀器來進行測定。

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